當智能機器人成為車間“鐵打的兵”，當可視化圖表取代密密麻麻的手工記錄，航天科工九院傳統車間正悄然煥新。從操作工由“跑腿”變“管家”，再到無人數控機床精準操作，數字化轉型已不是冰冷的技術迭代，而是讓每一次操作更精準、生產節奏再升級。
“鐵打的兵”
銳科激光智慧光子生產車間，一臺搭載精密機械臂的自主移動機器人正沿著預定路線，緩緩駛向目標機臺。它精準?？亢?，機械臂隨即探入設備內部，執行夾取、移載、掃碼、上料等系列操作，一氣呵成。操作員李工站在調度屏前，專注地監控著實時數據。
“過去一到訂單交付的高峰期，我們就頭疼。”李工坦言，“每人要管七八臺設備，將近四成時間都耗在來回跑料、核對信息上，就怕送錯料、記混數據?，F在有了這位智能‘搭檔’，心里踏實多了。”這份從容，得益于一套深度融入生產的自主移動機器人智能系統的高效運轉。
“最難的不是讓它動起來，而是讓它在復雜的環境里‘聰明’地動起來。”調試初期，機器人常因指令延遲在機臺前“徘徊不前”，甚至因信號丟失而觸發急停。如何實現機器人與多臺生產設備的穩定“溝通”，曾是研制團隊需要攻克的關鍵技術難題。
“一臺機器人要與多臺生產設備協作，通訊信號交互點多達十幾個。若全部采用有線連接，車間線路就會像蛛網一樣復雜；若用無線網絡，又擔心信號不穩影響指令傳輸。兩個方案各有短板。”團隊負責人張工解釋道。
為突破這一瓶頸，團隊經過反復試驗，最終設計出一套“有線網絡+無線傳輸”的智能通訊方案。這一架構如同鋪設了一條“專用高速路”，既避免了全無線網絡可能出現的“堵車”風險，也擺脫了過多線纜的束縛。
“現在它‘耳聰目明’，指令接收準、動作執行穩，‘眼睛’和‘手’配合得天衣無縫，每次物料抓取都精準可靠，再沒出現過因信號問題卡殼的情況。”張工欣慰地說。這個“鐵打的兵”不僅不知疲倦，干活還特別細致，換料成功率長期保持在99.5%以上。
“如今，我一個人就能照看十六臺設備。”李工的語氣里帶著自豪。他的角色，也從昔日奔波不停的“跑腿小哥”，轉型為真正的“設備管家”，日常主要負責操控系統、監控運行狀態，處理偶發的異常情況。“現在勞動強度比以前減了大半，但工作效率和產品質量雙雙提升。”李工笑著說道。（圖/何平 文/鄭涯焱鑫）
“會說話的數據”
走進萬峰公司精密加工車間，傳統工廠的喧囂已被一種井然有序的靜謐取代：一臺臺數控機床仿佛有了“生命”，在無聲的指令下精準“舞動”。
曾經，操作工需要緊盯儀表盤，手工記錄加工參數、尺寸公差、刀具磨損等實時數據，還要填寫產品流程卡、質量檢測單等各類流程卡和單據，常常忙得抬不起頭。如今，這些工作已不再依賴紙筆，全面升級為電子錄入，他們只需掃一眼屏幕上的可視化圖表，設備運行狀態、生產效率趨勢、質量合格率等信息一目了然，一鍵即可調取所有數據。
“自打生產智慧視覺平臺上線，數據就像會說話似的，直觀反映生產真相、傳遞關鍵信息。”加工中心組組長李師傅感觸很深，道出了身邊同事的切身感受，“不用離開工位，全局盡在掌握。”
這份游刃有余，正是公司近年打造新型“數智”加工系統結出的果。公司不再滿足于把數據簡單地“堆”起來，而是要讓它們“活”起來。該系統可對加工參數、設備狀態、產品質量等生產全流程數據進行實時監測、智能分析和自主優化。如今，數據不再是冰冷的數字，已成為能指導生產、發出預警、提升效率的“智慧幫手”。
以李師傅所在的精密零件加工生產線為例，這場變革體現得最為淋漓盡致。目前，公司所有的數控機床都已接入“工業神經網絡”。加工指令由系統自動下發至機床，產品加工完成后，檢測人員將尺寸、形位公差、檢測結果等數據實時上傳，實現機床的動態管理和智能調度，以便下一工序操作者清楚產品參數情況。
李師傅笑著感慨道，“數字化不只是加幾個機械臂那么簡單，它實實在在地讓車間環境變得更清爽，讓我們干活更輕松，加工精度更高、效率更快。”
這份來自一線的樸素認同，比任何華麗的辭藻都更有力量。它印證著萬峰公司的數字化之路，走對了方向，落到了實處。（圖文/劉雙群）
